三。BOM费用A/B价剥离核算

BOM原材料成本做好A/B价剥离，是后续物流策略推进、运营阶段降本增效的前提，对后续的包装方面推行包装租赁、运输推行MR循环取货、仓库方面VMI集中管理都有积极作用，已经越来越被供应链人所重视。在论述之前，我们先看一下一辆车的成本。 按照全生命周期来评估，一辆车的成本=BOM物料成本+开发成本+营销成本+制造成本。 而物流成本在其中的bom、营销、制造成本中都有一定份额，显而易见厘清物流费用成本，才能为后续的精益化运作与提升做好基础。本章节我们优先来分析一下BOM物料成本中的物流成本核算与剥离。BOM物料成本=模具成本+零部件成本+物流成本+开发费用（视情况而定），前三者与生命周期的产品产销量密切相关，所以项目之初需要拉齐本车型的全生命周期的量纲，并与所有供应商确认清楚。物流成本我们又可以细分为：零部件包装成本、运输成本、仓储成本、排序成本（如必要），而每个成本科目后面，都需要有对应的策略作为支撑 1）以包装为例，众所周知，包装是物流的基石，标准化的包装是现代物流的必要条件，只有包装标准化，才能为物流仓储、运输、配送的体系化提升打下较好的基础而汽车零部件大到四五米长，小到一到螺丝钉，来自于不同供应商，其体系背景不同、运输距离不同、质量要求不同、零件材质不同，还有上线方式的不同等，这些都会极大影响零件的包装方式，只有在质量、成本、体系中不断比较，同时根据公司长期物流策略，才能最终选定一套自身的包装标准化体系，制定好相应包装策略，发给供应商后，才会进行case by case的交流，针对每一个零件的包装方式进行评审，这个方式仅仅指的是包装的概念，因为这个时候零件数模还未锁定，只能通过研发的2D或3D数据或供应商目前手头其他产品数据，进行包装的初评审，供应商根据主机厂包装策略要求，进行包装容量、样式、投入数量的提交，而主机厂则需要一一评审合理性，这个过程非常考校能力和经验，假设目前有个门内饰板发包进行RFQ，四家供应商提交包装方案，我们需要根据经验知道这个零件一般是颜色件，在有些车企还会有高低配的配置件，所以会涉及到排序费用，而排序就得需要看现有竞标的供应商跟以往项目供应商是否重合，如何是新增供应商，还得考虑一个由谁排序的问题【排序还需要考虑PBS过点时间是否足够的问题】，而内饰板因为本身尺寸的问题，其包装器具设计也要考虑人机工程，所以需要与公司IE确定好人机边界，输出给零件供应商在概念设计时应用，再加上零件供应商出货地与主机厂距离的问题，在做包装设计时还需要考虑料架设计需要最佳匹配运输卡车（当然如果供应商长途运输过来，再通过中转库翻包装除外），这些都是需要考虑的因素。而包装器具的投入数量，更是考验我们数学能力、规划能力，包装器具的投入数量需要综合考虑运输距离、交货频次、库存水位、占有资金等，并且尽量在自己设计的包装框架标准化范围以内。迄今，我已经总结了不同的包装投放计算公式，业已应用到行业中，大家如果感兴趣，可以咨询交流。 2）包装核算完毕后，就会进入运输成本核算，一般来说，原材料运输成本占物流总成本的60%-70%，是核算中的重中之重，为了精准核算，需要我们熟练掌握运输的几种方式，零担、整车、快递等，同时对于业内常用的泡货、重货计价方式了如指掌。运费一般由满箱运费+空箱返回+保险货值等组成，满箱就是零件从供应商出货地到主机厂指定地点的单趟费用，常规按照体积计算，只有一些车身、底盘重件按照重量进行计价，而返空是指供应商送货后，一般会将空箱拉回的情况，对于汽车行业来说，周转箱投入的情况占大头（上面的包装核算方式），如果通过专业的核算，零件应用周转器具比一次性器具（纸箱为主）更有性价比的话，就会涉及到空包装器具返回，而这个返回比例是关键，我们需要根据主机厂的产量、库存量，以及主机厂的空箱存放量，加上空车的装载量，会约定一个返空比，这样返空费用会核算出来，如果双方合作时间长，返空费用也会按照满箱费用的百分比进行计价。保险货值一般根据每家公司策略不定，有些贵重零件供应商会采购保险进行覆盖，也有些特殊零件，尤其是随着新能源的兴起，很多涉及安全相关的零件，也会有保险进行覆盖。运输费用除了按照以上方式计算外，还可以按照趟/次进行计算，这个时候，需要将运 费按照 固定投资和变动投资拆分，固定投资包括了卡车费用、司机费用，保险，变动费用包括了油料、路桥、维保等费用，以一辆12.5m车200km为例，卡车成本40-45W，人工1.2W，保险0.4W，油料35升/百公里，路桥2元/公里，维保（轮胎、保养）0.23元/ 公里，可以综合计算单公里在9-10元左右。 3）仓库费用，对于主机厂来说，除了自己的RDC/LOC以外，还有一个VMI的概念，顾名思义，供应商管理的库存，因为种种原因，主机厂旁边会有较多的供应商中转库（原因可以另文分析）存在，针对VMI，行业有几种不同的管理模式，一种是放任不管，由供 应商自行找库进行零部件存储交付，一种是主机厂指定地点进行存储交付，另外是由主机厂推进第三方，由第三方跟各家零部件供应商合作进行VMI的管理。本质意义上第二、三种比较相似，随着合规的发展，第三种会逐渐取代第二种模式。而VMI费用的核算，在行业里属于非常复杂的核算方式，常规意义上有三种模式：单品价值法（按货值的千分比），资源投入法（测算VMI需要的人力、设备、工时、辅料将其折算），阶梯法（单个零件费用对应货量），以上几种模式，笔者都有涉及，并且目前也在逐步形成了大数据核算公式，待不同参数输入后，会逐步运算出相应数据，经过大量分析测算，第二种的资源投入法是更为精确的，但是在RFQ阶段，因为很多数据的不明确，大多数供应商采取的是第一种单品价值法的套路，也是可以接受的，待后期信息齐全，是一个精益化提升的突破方向的。 4）排序费用，排序来自于日系思维，为了减少车间的低增值的业务，将一些零件的组合转移给了物流进行操作，实际的动作没有节省，只不过受限于车间的面积以及物流人员一般是外包的特性，目前行业倾向于将排序转移给物流负责。